При ремонте распылителей необходимо обеспечить герметичность прилегания конуса иглы к фаске корпуса, плотность иглы в направляющем отверстии корпуса и плотность прилегания торцовой поверхности корпуса распылителя к корпусу форсунки.
Технологический процесс ремонта распылителей состоит из следующих операций:
промывки, контроля и сортировки деталей;
механической обработки игл;
наращивания цилиндрической поверхности игл;
механической обработки корпуса распылителя;
притирки торцовой поверхности корпуса;
комплектовки и взаимной протирки деталей;
контроля и приемки распылителя.
Контроль и сортировка деталей . При контроле и сортировке деталей проверяют состояние направляющих и конусных поверхностей. Эти поверхности должны быть гладкими. Заметные на глаз риски указывают на их износ.
Состояние сопловых отверстий корпуса распылителя проверяют по расходу воздуха на пневматическом измерительном приборе ( см. рис. 165 ). Детали с чрезмерным износом кромок сопловых отверстий бракуют.
В процессе контроля и сортировки распылители по состоянию рабочих поверхностей разделяют на две группы. К первой группе относят распылители, не требующие сложной механической обработки или замены деталей. Такие распылители обычно нуждаются лишь в притирке конусов.
Ко второй группе относят распылители, требующие механической обработки рабочих поверхностей или перекомплектовки деталей. При контроле и сортировке распылителей проверяют также величину подъема иглы. Если подъем иглы превышает 0,8 мм, то распылитель бракуют.
Рис. 165. Приспособление для испытания клапанной пары и корпуса распылителя на пневматическом приборе.
Механическая обработка иглы распылителя . Механическую обработку иглы начинают с предварительной притирки цилиндрической поверхности. Эту операцию производят чугунным разрезным притиром ( рис. 166, б ) при 250—300 об/мин шпинделя доводочной бабки ( рис. 166, а ), пользуясь тонкой пастой. Среднюю пасту применяют лишь при наличии глубоких рисок на поверхности детали. Деталь обрабатывают осторожно, слегка нажимая на притир. После предварительной притирки овальность и конусность цилиндрической поверхности иглы допускаются не более 2 мк.
Наращивание цилиндрической поверхности иглы . Некоторые ремонтные предприятия осваивают процесс наращивания цилиндрической поверхности игл распылителей способом химического никелирования. Предварительные опыты дали положительные результаты. Технология и режимы обработки этих деталей аналогичны процессу покрытия плунжеров.
Механическая обработка корпуса распылителя . Механическую обработку корпуса распылителя начинают с притирки направляющего отверстия разрезным чугунным притиром ( см. рис. 166, в ) с применением тонкой пасты ГОИ. Притир устанавливают на конусную оправку, которую зажимают в цангу. Деталь закрепляют в державке и перемещают по притиру. Число оборотов притира должно быть 250—300 в минуту, а число двойных ходов детали 30—40 в минуту. После притирки направляющая поверхность должна быть блестящей; овальность и конусность допускаются не более 2 мк.
Притирка торцовой поверхности корпуса распылителя . Торцовую поверхность детали притирают при наличии рисок или пятен коррозии, а также после шлифования торцовой поверхности корпуса распылителя. Притирку торцов деталей производят на специальном станке ( см. рис. 162 ) на доводочной плите, применяя сначала среднюю, а затем тонкую пасту.
Комплектовка и взаимная притирка деталей. В условиях ремонтных предприятий корпуса притирают пo иглам. Комплектовку деталей производят с учетом расположения конусов (подъема иглы). Детали распылителей одной группы подбирают так, чтобы игла плотно входила в отверстие корпуса примерно на ⅓ своей длины.
Для облегчения подбора иглы и корпуса распылителей предварительно рассортированы и уложены в гнезда ящиков по возрастающим размерам.
Для притирки этих деталей применяют пасту окиси алюминия. Притирка цилиндрических поверхностей ( см. рис. 166, д ) продолжается до тех пор, пока игла не будет плавно перемещаться в корпусе распылителя. После притирки цилиндрических поверхностей детали промывают в чистом бензине, смачивают в дизельном топливе и проверяют плавность хода иглы. Затем притирают конусы. Поверхность конуса иглы слегка смазывают тонкой пастой, а цилиндрическую поверхность — маслом. Корпус осторожно надевают на иглу, чтобы паста не попала на цилиндрическую поверхность. Во время притирки слегка нажимают рукой на корпус и постукивают седлом корпуса о конус иглы. Если на конусной поверхности иглы образуется ленточка шириной до 0,5 мм, то притирку прекращают. Готовые пары промывают в бензине и продувают сжатым воздухом.
Контроль и приемка распылителя . В процессе контроля распылителя проверяют герметичность конусов, плотность цилиндрических направляющих поверхностей пар, состояние сопловых отверстий корпуса и качество распыливания.
Герметичность уплотнительных конусов распылителя проверяют на приборе для испытания форсунок. Не допускается подтекание топлива в сопловые отверстия при равномерном повышении давления в системе до 190 кг/см2, со скоростью нарастания давления 10 кг/см2 в течение 10—12 сек.
Если топливо подтекает, то детали промывают и подвергают повторному испытанию. Если и после промывки не удается добиться положительных результатов, то конус распылителя притирают вновь.
Чтобы определить плотность направляющих поверхностей, пружину корпуса форсунки затягивают до давления 380 кг/см2. В системе создают давление до 370 кг/см2 и по секундомеру определяют время его падения от 350 до 300 кг/см2. Распылитель принимают, если время опрессовки равно 17—45 сек.
Детали с пониженной плотностью после повторной промывки и проверки направляют на перекомплектовку.
Состояние прибора для испытания периодически проверяют по эталонному и контрольному распылителям. Эталонные распылители отбирают из числа новых деталей; при этом используют дизельное топливо вязкостью υ = 8 ccт при температуре 18—20° С.
Стенд для отбора распылителей сначала опрессовывают дизельным топливом под давлением 350 кг/см2. Стенд считается исправным, если падение давления в интервале 350—300 кг/см2 происходит не менее чем за 10 сек.
Плотность отобранных контрольных и эталонных пар должна быть 17 и 45 сек.
Ежедневно и после смены топлива измеряют плотность эталонной пары. Плотность эталонной пары должна отличаться от ее номинальной величины (отмеченной на корпусе) не более чем на 3,5 сек. для пары плотностью 17 сек. и не более чем на 7 сек. для пары плотностью 40 сек. При большем различии плотностей испытывают контрольную пару.
Если расхождение между показателями эталонной и контрольной пар окажется более 1 сек. для пар плотностью 17 сек. и более 2 сек. для пар плотностью 45 сек., эталонную пару заменяют новой. Два раза в месяц по контрольной паре проверяют плотность нескольких восстановленных распылителей.
Размеры и состояние кромок сопловых отверстий распылителя влияют на количество и равномерность впрыска топлива. Для получения равномерного впрыска топлива распылители сортируют на пять групп по истечению (расходу) воздуха при испытании на пневматическом измерительном приборе ( см. рис. 165 ). Корпус распылителя (без иглы) устанавливают на пяту 6 прибора и прижимают рейкой 5. Прибор тарируют, пользуясь ранее испытанными деталями или специальными насадками.
На дизель необходимо ставить форсунки с распылителями одной группы. Такие форсунки при замене искажают регулировку топливной системы в допустимых пределах и могут считаться взаимозаменяемыми. Бракуют те детали, у которых расход воздуха выше, чем у эталонного распылителя с сопловыми отверстиями диаметром 0,29 мм.
Качество распыливания топлива проверяют при давлении подъема иглы 200 кг/см2. Распыливание топлива должно быть туманообразным с резким началом и концом впрыска. Не допускается паличие капель или сплошных струй. Факел струи должен быть равномерным. Распылители, не удовлетворяющие этим требованиям, необходимо тщательно промыть в чистом топливе. Если качество распыливания после промывки деталей не улучшается, то пару направляют на притирку конуса.
Подготовка к притирке распылителя
6.4.6 Подготовка к притирке распылителя
Операцию по притирке приходится производить при каждой плановой ревизии форсунок и тем более при наличии отказов. Используемые при этом приемы и продолжительность операций зависят от состояния зоны уплотнения. В любом случае форсунка разбирается, детали очищают, промывают чистым дизельным топливом, а осушают сжатым воздухом.
Если на игле имеются лаковые отложения, то их необходимо предварительно удалить соответствующими препаратами типа “Sicloe”. До начала операций по притирке необходимо выяснить состояние и местоположение уплотняющего пояска на игле. Для этого на конус иглы в месте несколько выше зоны конца седла тонко заточенной спичкой или иголкой нанести 3-4 капельки притирочной пасты (рис. 6.4.8). Вставить иглу в корпус распылителя и легкими вращательными движениями (без ударов и сильных нажимов) притирать иглу 15-30 секунд. Извлечь иглу, удалить притирочную пасту с конуса иглы и седла. Развести на масле притирочную пасту и нанести снова 3-4 капельки, но уже ближе к месту предполагаемого пояска и притирать иглу с легким нажимом 5-10 сек. Снова очистить иглу и седла и приступить к осмотру с более детальным выяснением состояния и местоположения пояска. Прежде чем приступить к притирке необходимо уяснить и в дальнейшем соблюдать несколько основных правил:
· Фирма “Зульцер” рекомендует использовать карборундовые пасты зернистостью не ниже 500 (это на уровне марок 3А, 4А класса “Very fine”). Этому условию соответствует отечественная паста Государственного оптического института (ГОИ) светло-зеленого цвета (тонкая).
· Избегать попадания пасты на цилиндрическую направляющую часть иглы и отверстия при заводке иглы в корпус и обратно, а так же при чистке седла; Наличие там пасты при притирке приведет к увеличению зазора и необходимости забраковать распылитель. При чистке седла соблюдать указания изготовителя, приведенные в инструкции (использовать деревянные палочки с плотно обтянутой тканью и т. п.).
· В процессе притирки не производить сильных нажимов и ударов, что приведет к царапанию и повреждению поверхностей абразивами. Необходимый эффект притирки со снятием долей микрометров происходит за счет окисления поверхности находящейся в пасте олеиновой кислотой. Мелкие абразивы легко снимают окисленные слои даже при легком воздействии без повреждения чистых поверхностей, которые тут снова окисляются. (Этот процесс называется коррозионно-механическим износом и по форме похож на поведение самополирующих красок, покрывающих подводную часть корпуса. Под действием струй воды тонкие слои краски отделяются вместе с прилипшими микроорганизмами, обеспечивая постоянную чистоту и гладкость наружной обшивки).
· Пасту наносить всегда ниже формируемого пояска уплотнения, создавая тем самым повышенный износ нижележащих поверхностей, создавая раскрытие зазора к низу и продвижение контактной зоны вверх к основанию конуса. По мере притирки паста поднимается вверх и распределяясь по увеличивающейся площади, ее плотность и агрессивность уменьшаются, а абразивные частицы измельчаются (рис. 6.4.9). Поэтому чем выше находятся слои, тем меньше скорость износа, что и обеспечивает сохранение клинового зазора.
· Каждый раз наносить пасту малыми дозами, препятствуя тем самым попаданию свежей (агрессивной) пасты на формируемый поясок и вышележащие поверхности. Необходимую агрессивность в зоне притирки обеспечивают частой сменой пасты с удалением отработанной (по 15-30 сек.).
· Нельзя допускать увеличения длительности работы на одной порции пасты до 3-5 минут, (как указано в некоторых рекомендациях). За длительное время нагреваясь паста высыхает, теряет агрессивность и только царапает, а не полирует поверхность. Скорость износа падает, а качество поверхностей ухудшается. По этой же причине нельзя использовать старую, подохшую пасту. Если даже разбавить ее маслом агрессивность восстановить не удастся.
Указанных выше правил следует придерживаться при всех операциях с использованием притирочных паст, чтобы избежать ошибок, ведущих к нерациональной затрате времени и повреждению поверхностей.
Рис. 6.4.8 Рис. 6.4.9
6.4.7 Притирка иглы и седла
После выявления состояния запирающего пояска возможны несколько вариантов дальнейших действий.
Уплотняющий поясок занимает правильное положение на переходе конуса в цилиндрическую часть, но его ширина увеличена и нижняя кромка четко не просматривается. Задача притирки сводится к уменьшению ширины пояска у форсунок к МОД до 0,1-0,2 мм с приданием четкого очертания нижней границы (для СОД оптимальная ширина пояска может быть на уровне 0,3-0,5 мм). Для этого притирочную пасту 3-4 точками наносят несколько ниже проявившегося блестящего пояска (рис. 6.4.10). Вставить иглу в корпус и легкими вращательными движениями (2-3 оборота всего)
Рис 6.4.10 равномерно распределить пасту по обрабатываемым поверхностям. Далее провести короткую притирку (15-30 сек.) вращательно ударными движениями. Вытащить иглу и тщательно очистить поверхности.
Нанести снова 3-4 точки уже на самую границу пояска и легкими вращательными движениями (без ударов) провести притирку 5-10 сек. Снова извлечь иглу, очистить ее и седло и осмотреть. Если пара не сильно изношена, то этого бывает достаточно для формирования нужной ширины пояска. Если нет, то операцию повторяют до получения нужного результата. Пара промывается, осушается, собирается.
Примечание. Некоторые специалисты предпочитают окончательную доводочную операцию производить без пасты на масле. При этом происходит выглаживание пояска
без износов- поясок “набивается”.
Уплотняющий поясок несколько смещен вниз от основания конуса (рис.6.4.11). На первом этапе задача сводится к смещению пояска вверх в нужную зону для чего пасту наносят ниже кромки пояска и также интервалами 15-30 сек. Производить притирку и замену пасты. Если паста после притирки равномерно распределена по поверхности, то это указывает на отсутствие искажения формы конусов и поясок довольно
Рис.6.4.11 Рис.6.4.12 быстро будет перемещаться вверх к основанию, а окончательную его доводку проводят по варианту 1. Если же игла притиралась многократно, то не исключено, что на конусе под пояском имеется впадина. Такую ситуацию можно отличить по неравномерному распределению пасты после притирочных операций: выступающий поясок будет светлым, а впадина со скопившейся в ней пастой будет выглядеть темной полосой (рис.6.4.12). Ситуация осложняется и потребует большего времени или даже проверки формы седла и его исправления. При достаточной квалификации исполнителя выступ на конусе иглы, на котором находится поясок, можно убрать тонким (мелким) бруском, установив иглу на станок (снять всего 0,01-0,02 мм). После этого притирку повторить.
Поясок на игле смещен вниз и притиркой по седлу его не удается исправить. Требуется проверка формы седла в корпусе. Если выяснится нарушение формы седла, то после ее исправления притирку можно повторить по варианту 2.
Проверку и исправление формы седла производят с помощью, притира аналогичного по форме и размерам игл, и отличающегося от нее увеличенным углом конуса (60 градусов 30 минут вместо 60 градусов) и уменьшенным диаметром цилиндрической направляющей части (так, для дизеля RND 68 рекомендуемый диаметр 11,50 мм). В судовых условиях его невозможно изготовить с такой точностью по углу конуса и необходимо сделать заказ на его изготовление. При этом обязательно нужно указать матери: серый чугун СЧ22; СЧ28 (cast iron).
Выбор материала притира мотивирован тем, что он должен быть мягче притираемых поверхностей. (Так для обработки посадочного гнезда под форсунку в стальной цилиндрической крышке притир изготовляют из более мягкого материала бронзы). К тому же серый чугун обладает антизадирными свойствами и не подвержен пластическим деформациям в следствии нулевой пластичности. Поэтому и проверочные плиты делают чугунными. Требование к пониженной твердости по отношению к обрабатываемой поверхности обусловлено тем, что при притирке абразивы способны внедряться в более мягкую поверхность и образуют вместе с нею нечто наподобие абразивного камня. Такая поверхность царапает более твердую, а сама защищена от износа и искажения формы. Как производится обработка седла распылителя чугунным притиром подробно описано в инструкциях к двигателям модификаций RND и RTА фирмы “Зульцер”.
Если причина затрудненной притирки иглы оказалась в изношенности седла, то после исправления его формы операцию можно повторить.
MaxAlexNsk › Блог › Как менять распылители в форсунках.
Хоть это и немного не правильно, но работает.
ВАЖНО: руки засучить по локоть. Место работы и руки протереть керосином или соляркой.
1. Снимаю форсунки с мотора и складываю их в пластиковую емкость с керосином.
2. Выкидываю из форкамер тепловые шайбы. Высасываю грязь пылесосом.
3. Зачищаю места укладки тепловых шайб, резьбу форкамер тупой отверткой. Если требуется, то использую очиститель карбюратора.
4. Прокручиваю мотор стартером, что бы выдуть остатки грязи. Наматываю на отвертку ткань, и протираю форкамеры.
5. Форсунки на стенд и запоминаю у какой, какое давление открытия.
6. Каждую форсунки зажимаю в тиски (через тряпочку) и ослабляю затяжку длинной головкой на 27. Полностью форсунки не разбираю, а складываю обратно в емкость. Если форсунки снаружи сильно грязные, то жидкость в емкости меняю.
7. Во вторую маленькую емкость с керосином аккуратно вытряхиваю из коробочек новые распылители. Аккуратно, это как рыбку из банки в аквариум.
8. У каждого распылителя “под водой”, т.е. под керосином немного вытягиваю иголку и вставляю обратно. С небольшим прижимным усилием проворачиваю иглу в распылителе. Затем достаю распылители наклоняю его почти горизонтально. Вытянутая наполовину игла должна плавно падать обратно под собственным весом.
Настало время форсунок.
9. Берем одну форсунку, раскручиваем корпус до конца и вытряхиваем в третью емкость с керосином (соляркой).
10. Если регулировочная шайба не вылетела из корпуса, то ударяю верхней частью корпуса по ладони — вылетит. В особо запущенных случаях используем тонкую и тупую отвертку, чтобы поддеть шайбу.
11. Бывает такое, что после некоторых мастеров, которые не меняют теплоотводные шайбы, распылитель закоксовывается в нижней части корпуса форсунки. Приходится выбивать распылитель через проставку молотком. Корпус при этом ставить на деревянную прокладку.
12. Внутренности нижней части форсунки очистить, отмыть. В особо тяжелых случаях с применением ершика ля детских бутылочек. Очиститель карбюратора применять при наличии лаковых отложений. Особое внимание обратить на поясок, который притягивает распылитель к верхней части корпуса. Ложим чистую деталь обратно в емкость.
13. Берем из емкости верхнюю часть форсунки. Продуваем очистителем карбюратора.
14. Для притирки я использую стекло от галогенового прожектора. Можно взять у жены (любовницы, подруги) зеркало из косметички. На зеркало кладем листочек шкурки на 2000. В особо тяжелых случаях сначала шкурка на 1000, а потом на 2000. Было и такое, что ржавчину и каверы приходилось сначала счищать и на 100 шкурке.
15. Круговыми движениями без нажима (как клитор той, у кого вы взяли зеркальце) притираем нижнюю часть верхнего корпуса (к которому примыкает проставка). Притираем до тех пор, пока поверхность не станет матовой и исчезнут старые следы прижима поставки.
16. Споласкиваем верхнюю часть корпуса в емкости и зажимаем в тиски.
Настало время охренительных историй… Кому не нравится, идите покупайте чемодан регулировочных шайб за 15 тысяч. И дальше не читайте. Там самое страшное и крамольное.
ВСЕГДА давление распыла б/у форсунок ниже, чем 145 бар (пружина проседает, плюс микроны притирки). Поэтому задачей переборки является поднятие давления. Для поднятия давления я использую полоски обычного щупа. Грубо для поднятия давления на 5 бар нужна полоска щупа толщиной 0,05мм. Вообще полоски более 0,15 мм никогда не требовалось. Да и то, полоска 0,15мм — исключительный случай. Допуск на разброс давления между форсунками 5 бар, поэтому сильно не ошибемся. Хотя при должной сноровке все выставляется почти в “ноль”.
ВАЖНО: подкладывать можно только одну полоску и только ПОД шайбу. Т.е одну 0,1 можно, а две по 0,05 нельзя.
17. В общем берем родную шайбу и если требуется, то из полоски щупа нужной толщины вырезаем по контуру родной шайбы еще одну. Шайбу-из-щупа укладываем в верхний корпус, который у нас зажат в тисках.
18. Родную шайбу с обоих сторон шлифуем на шкурке до устранения дефектов поверхности (ржавчина, прижим пружины), споласкиваем и укладываем в корпус форсунки.
19. Пружину так же шлифуем, споласкиваем и устанавливаем в корпус.
20.Грибок шлифовать не получится, поэтому богатые ставят новый, нищеброды дуют на грибок очистителем карбюратора и устанавливают в пружину.
21. Так же шлифуем с обоих сторон проставку между корпусом и распылителем, промываем, устанавливаем.
22. Устанавливаем новый распылитель.
23. Закручиваем от руки нижнею (теперь уже верхнюю) часть форсунки.
24. Затягиваем корпус с усилием в 70Нм. При затяжке, если корпус чист и правильно притерт, можно услышать характерный скрип (для узнавания звука можете покрутить пробку во флаконе дорогих духов той, на которой тренировались притирать детали форсунки). Если скрип услышали, то дальше можно не затягивать.
Повторяем пункты 9 — 24 столько раз, сколько у вас форсунок.
Форсунки на стенд. Лично я первые два-три качка делаю со всего размаха, что бы выгнать возможные пылинки из форсунки и дать несколько раз игле удариться об корпус. Далее проверяю давление распыла, качество распыла (факел), и каплеобразование.
Если форсунка “ссыт” (допустимо отделение одной капли в течении 30 сек на предельном давлении) то повторяем пункты 13-25 и при этом желательно перевернуть пружину вверх ногами.
Правильная форсунка при распыле издает характерный “кожаный” скрип.
В общем вот таким колхозным образом из ржавого говна и палок получаются форсунки, которые еще походят тысяч 50-70.
Способ восстановления работоспособности запорного конуса иглы распылителя топливной форсунки двигателя внутреннего сгорания
Способ применяется при потере работоспособности распылителя по причине износа запорного конуса иглы и конуса корпуса. Способ заключается в том, что на конусе иглы распылителя делают такую кольцевую выборку, что уменьшают площадь контакта конуса иглы и конуса корпуса, частично сохраняя зону износа. Тем самым увеличивается удельное давление вблизи отсечной кромки на пленку топлива и происходит ее разрыв. Это обеспечивает восстановление четкости отсечки начала и конца впрыска топлива во время работы распылителя. Частично оставляемая зона износа, позволяет сохранить герметичность даже при относительно грубых чистоте и точности обработки, что дает возможность избежать применения высокоточного оборудования. 1 з.п.ф-лы, 5 ил.
Изобретение относится к области ремонта топливной аппаратуры двигателей внутреннего сгорания и касается восстановления работоспособности распылителей форсунок.
Патентный поиск аналогов предлагаемого изобретения показал отсутствие ранее зарегистрированных авторских свидетельств изобретений способов восстановления работоспособности конусов игл распылителей форсунок.
На практике, при невозможности замены изношенного распылителя, иногда идут на восстановление конусов способом их переточки на круглошлифовальных станках. Недостаток этого способа в том, что он требует высокой точности и чистоты обработки и соответствующего оборудования и инструмента. Под восстановленную таким способом иглу требуется восстановление конуса корпуса распылителя при помощи специальных притиров. После переточки происходит изменение рабочих зазоров распылителя, что ведет к ухудшению распыла топлива.
Этот способ экономически неэффективен, технически небезупречен.
Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является, применяемый на практике и широко известный, способ восстановления игл распылителей, типовая конструкция которых изображена на фиг. 5. Причина потери работоспособности такого типа игл заключается в том, что при значительном износе отсекающей кромки 4 и конуса корпуса распылителя дроссельный конус садится на конус корпуса и закупоривает топливо в пространстве между иглой и корпусом, тем самым препятствуя рассечению кромкой топливной пленки. При этом четкость отсечки топлива нарушается, вплоть до полного нарушения герметичности.
Для восстановления работоспособности на боковой поверхности дроссельного конуса делается выборка по форме небольшой лыски и притирка к корпусу, тем самым обеспечивается выдавливание топлива из замкнутого пространства.
К недостаткам этого способа относится невозможность его применения к другим типам игл распылителей.
Задача изобретения – восстановление работоспособности распылителя, утраченной по причине износа запорного конуса иглы, при одновременном снижении материальных и трудовых затрат.
На фиг. 1 показан конец иглы и корпуса распылителя без следов износа, фиг. 2 – конец иглы и корпуса распылителя с изображением зоны износа на запорном конусе вблизи отсечной кромки, фиг. 3 – производство кольцевой выборки с частью зоны износа, фиг. 4 – взаимное расположение реставрированной иглы и корпуса распылителя, фиг. 5 – иллюстрация к способу реставрации прототипа.
Во время работы новой иглы распылителя игла 1 (фиг. 1) под действием пружины в конце впрыска топлива своим запорным конусом садится на конус 5 корпуса распылителя 2 и острой кромкой 4, разрубая топливную пленку, отсекает подачу топлива.
В процессе эксплуатации вблизи кромки 4 происходит абразивный и кавитационный износ иглы и конуса корпуса, что приводит к появлению зоны износа в виде помутнения и притупления кромки 4. Все это ведет к расширению пятна контакта 6 (фиг. 2) запорного конуса и конуса корпуса. Начиная с некоторой величины усилия прижима не хватает, чтобы выдавить пленку топлива между конусом корпуса (седлом) и запорным конусом, что приводит к отсутствию четкой отсечки начала и конца впрыска топлива. Как следствие, ухудшается распыл топлива, параметры работы двигателя.
Сущность изобретения состоит в том, что при помощи какого-либо инструмента, устройства, например абразивный круг (фиг. 3), делают кольцевую выборку 8 на запорном конусе 3, такую, что уменьшают площадь контакта конуса иглы и конуса корпуса. Тем самым, увеличивая удельное давление, добиваются преодоления сопротивления пленки топлива. Запорный конус плотно садится на конус корпуса, четко отсекая начало и конец впрыска топлива. К сущности предлагаемого способа относится то, что левая (см. фигуры) граница выборки должна быть между границ зоны износа с тем, чтобы сохранить узкую полосу зоны износа величиной D Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано при ремонте подшипниковых узлов в любой отрасли
Подготовка к притирке распылителя
Операцию по притирке приходится производить при каждой плановой ревизии форсунок и тем более при наличии отказов. Используемые при этом приемы и продолжительность операций зависят от состояния зоны уплотнения. В любом случае форсунка разбирается, детали очищают, промывают чистым дизельным топливом, а осушают сжатым воздухом.
Если на игле имеются лаковые отложения, то их необходимо предварительно удалить соответствующими препаратами типа “Sicloe”. До начала операций по притирке необходимо выяснить состояние и местоположение уплотняющего пояска на игле. Для этого на конус иглы в месте несколько выше зоны конца седла тонко заточенной спичкой или иголкой нанести 3-4 капельки притирочной пасты (рис. 6.4.8). Вставить иглу в корпус распылителя и легкими вращательными движениями (без ударов и сильных нажимов) притирать иглу 15-30 секунд. Извлечь иглу, удалить притирочную пасту с конуса иглы и седла. Развести на масле притирочную пасту и нанести снова 3-4 капельки, но уже ближе к месту предполагаемого пояска и притирать иглу с легким нажимом 5-10 сек. Снова очистить иглу и седла и приступить к осмотру с более детальным выяснением состояния и местоположения пояска. Прежде чем приступить к притирке необходимо уяснить и в дальнейшем соблюдать несколько основных правил:
· Фирма “Зульцер” рекомендует использовать карборундовые пасты зернистостью не ниже 500 (это на уровне марок 3А, 4А класса “Very fine”). Этому условию соответствует отечественная паста Государственного оптического института (ГОИ) светло-зеленого цвета (тонкая).
· Избегать попадания пасты на цилиндрическую направляющую часть иглы и отверстия при заводке иглы в корпус и обратно, а так же при чистке седла; Наличие там пасты при притирке приведет к увеличению зазора и необходимости забраковать распылитель. При чистке седла соблюдать указания изготовителя, приведенные в инструкции (использовать деревянные палочки с плотно обтянутой тканью и т. п.).
· В процессе притирки не производить сильных нажимов и ударов, что приведет к царапанию и повреждению поверхностей абразивами. Необходимый эффект притирки со снятием долей микрометров происходит за счет окисления поверхности находящейся в пасте олеиновой кислотой. Мелкие абразивы легко снимают окисленные слои даже при легком воздействии без повреждения чистых поверхностей, которые тут снова окисляются. (Этот процесс называется коррозионно-механическим износом и по форме похож на поведение самополирующих красок, покрывающих подводную часть корпуса. Под действием струй воды тонкие слои краски отделяются вместе с прилипшими микроорганизмами, обеспечивая постоянную чистоту и гладкость наружной обшивки).
· Пасту наносить всегда ниже формируемого пояска уплотнения, создавая тем самым повышенный износ нижележащих поверхностей, создавая раскрытие зазора к низу и продвижение контактной зоны вверх к основанию конуса. По мере притирки паста поднимается вверх и распределяясь по увеличивающейся площади, ее плотность и агрессивность уменьшаются, а абразивные частицы измельчаются (рис. 6.4.9). Поэтому чем выше находятся слои, тем меньше скорость износа, что и обеспечивает сохранение клинового зазора.
· Каждый раз наносить пасту малыми дозами, препятствуя тем самым попаданию свежей (агрессивной) пасты на формируемый поясок и вышележащие поверхности. Необходимую агрессивность в зоне притирки обеспечивают частой сменой пасты с удалением отработанной (по 15-30 сек.).
· Нельзя допускать увеличения длительности работы на одной порции пасты до 3-5 минут, (как указано в некоторых рекомендациях). За длительное время нагреваясь паста высыхает, теряет агрессивность и только царапает, а не полирует поверхность. Скорость износа падает, а качество поверхностей ухудшается. По этой же причине нельзя использовать старую, подохшую пасту. Если даже разбавить ее маслом агрессивность восстановить не удастся.
Указанных выше правил следует придерживаться при всех операциях с использованием притирочных паст, чтобы избежать ошибок, ведущих к нерациональной затрате времени и повреждению поверхностей.
