Стеклопластик своими руками для авто

Пропитай › Blog › Обвес из стеклопластика своими руками

Привет! Я мастер Николай. Мне 37 лет, из них 6 лет я работаю в крупном тюнинг авто-ателье города Москвы.

Давно дружу с ребятами, которые организовали компанию «Пропитай». Мы вместе успели протестировать многие материалы, разных производителей, разной ценовой группы, и смогли подобрать самые подходящие материалы для моей сферы деятельности.

Собственно, в этой статье я поделюсь с тобой некоторыми хитростями в работе, расскажу какие материалы необходимы, в каком количестве, на чем можно сэкономить, а где наоборот лучше и почему использовать материалы подороже

Что мне приходилось делать:

— Пороги — Бампера — Корпусы для сабвуферов

— Крылья — Спойлеры — Дверные карты и другое

Хитрость в том, что ВСЕ эти детали изготавливаются почти из одних и тех же материалов, главное понимать, что будет в качестве основы, какие материалы для чего служат и в каком порядке укладываются.

Хватит болтовни, переходим к делу!

И так, что нам понадобится. Если у тебя
еще нет МАТРИЦЫ (это снятая форма с оригинала, в которой мы будем формовать финишное изделие), тебе понадобятся следующие материалы:

1. Разделительный состав. Для стеклопластика лучше всего использовать разделительный воск. Мне нравится фирмы Blue Wax (США), но всегда ребята в компании могут подобрать и более бюджетный вариант производства РФ, на пример IZHWAX. Банки примерно по 0,5кг, этого хватит на много съемов. Воск пригодится и для обработки матрицы при изготовлении изделия.

2. Полиэфирный гелькоут GelyTay Матричный. Это обязательный материал, который точно копирует структуру покрытия. К примеру, если поверхность оригинала глянцевая, соответственно гелькоут передаст глянец на матрицу и в дальнейшем на изделие. Пусть хоть структура будет похожа на дерево или кожу, все равно точный размер и структуру матричный гелькоут снимет, так как не имеет усадки (это важно).

3. Отвердитель для полиэфирных систем
Отвердитель к этой смоле и гелькоуту используется один. Хорошо подходит Бутанокс М50 (Акперокс, Курокс, и тд. Все они хорошо работают со смолой). Соотношение к смоле 1-2%. Тогда у тебя получится время «жизни» примерно 15-20 минут и полное отверждение ≈ 4 часа. Все это относительно, так как много факторов (температура, сквозняки, количество отвердителя и тд) влияет на время жизни и время полного отверждения, но это и плюс, можно регулировать время гелеобразования как удобно .

4. Полиэфирная смола PolyTay Матричная. Почему эта смола, а не купить дешевле смолу Общего назначения? Так же, как и гелькоут матричный, смола не имеет УСАДКИ, а значит снимет точный размер с оригинала, не усядет, не выгнется и тд. Общего назначения смола может повести себя как угодно, а значит испортить матрицу, а значит выкинутые деньги на материалы.

5. Стекломат. . Это материал, из которого мы делаем основу изделия, набираем толщину стенки, армируем стеклопластик. То есть он будет нести основные нагрузки. Плотность используется 300, 450, 600 гр/м2. Чем сложнее форма, тем меньше плотность нужно использовать, просто так удобнее, лучше больше слоев, чем мучатся с укладкой одного толстого. В «сердце» стенки можно укладывать выше плотность, для более быстрого набора толщины, и прочного сэндвича.

6
Разное.
Для работы лучше не пожалеть денег и приобрести:

— Валик для прикатки и удаления воздуха
— Перчатки нитриловые черные (они прочнее)
— Кисти, парочку разных размеров
— Респиратор. Лучше не жалеть деньги на хороший, что бы отсекал испарения стирола. Очень пахнет полиэфирная смола, и вредная. Без респиратора работать, это мучение, а не творчество.

Итак, у нас есть материалы для матрицы. Теперь что нам необходимо для самого изделия? Тут все просто! Берем все те же материалы, НО смолу и гелькоут теперь уже — Общего назначения. Укладываются слои одинаково как в матрице, так и в изделии.

1
Сначала наносим разделительный состав. Не буду тут углубляться, у ребят всегда можно взять инструкцию по нанесению. Но это важный момент, так как может все склеится и на выброс обе детали!

2
Наносим гелькоут Общего назначения GelyTay кистью (заранее подготавливаем смесь с отвердителем). Толщина должна быть не более 1мм, иначе гелькоут становится более хрупким. Гелькоуту нужно дать гелеобразоваться. Другими словами, ждем, пока он станет липкий, но при этом уже твердый, еще называют «на отлип».

4
Укладываем поверх смолы стекломат (первым слоем еще можно уложить стекловуаль или стеклоткань конструкционную для ровной поверхности и добавлению в сэндвич прочности на изгиб, разрыв). Смело руками (в перчатках) пропитываем и распределяем материал, а лучше прокатываем специальным валиком.

5
Наносим внешне смолу кистью, прокатываем хорошенько валиком и даём гелеобразоваться (минут 15-20).

6
Далее повторяем все слой за слоем, пока не наберем желаемую толщину.

7
Выжидаем полного отверждения смолы (≈ 6 часов), снимаем матрицу с оригинала или вытаскиваем готовое изделие из матрицы.

Всё! Матрица или изделие готово. Можно вешать на авто!

В компании «Пропитай» ты всегда можешь задать любой вопрос. Там очень хорошие специалисты, с большим опытом самостоятельного производства и подбора материалов.

Статьи

С каждым годом всё больше и больше конструкторов автолюбителей используют композитные материалы при строительстве автомобиля либо его тюнинге. Это связано с тем, что кельвар, стеклоткань, полиэфирные и эпоксидные смолы дают возможность энтузиастам относительно легко создавать любую, даже весьма сложную форму деталей кузова. Композитные материалы, а чаще всего из их семейства автостроители используют стеклопластик, прочные и лёгкие по сравнению с металлом. Например, капот из стеклопластика, изготовленный для стандартного, полноразмерного седана весит 7 кг, крышка багажника весит 5 кг, дверь – 6 кг, крыло – 3 кг. Все эти детали, сделанные из металла, весят в два, а то и в три раза больше. Так же стеклопластик для многих является более приемлемым для изготовления деталей, ремонте и тюнинге кузова. Ещё одним большим плюсом стеклопластика является отсутствие коррозии.

Е сли автостроитель решил построить кузов из стеклопластика, ему необходимо выбрать какую смолу он будет использовать. Ведь стеклопластик получают путём пропитывания стеклоткани эпоксидной, фенолформальдегидной или полиэфирной смолой. Все три смолы отличаются химическим составом и имеют различные свойства. Самую большую прочность имеет стеклопластик на основе эпоксидной смолы, но и её стоимость выше. При использовании фенолформальдегидной смолы деталь получается с высокой термостойкостью и механической прочностью, а стоимость стеклопластика на основе этой смолы самая низкая. Стеклопластик, изготовленный на основе полиэфирной смолы, недостаточно теплостойкий и воспламеняется быстрее, но он более дешёвый и обладает хорошими механическими свойствами.

Д алее, выбираем армирующие материалы. Существует множество фирм выпускающих эти материалы. Есть три вида таких материалов: стекловуаль, стекломат и порошковый стекломат, который ещё называют поликором.

С текловуаль потребуется с плотностью от 30 до 100 г/м 2 . Она используется для наружных слоёв изготавливаемого стеклопластика. Благодаря стекловуали можно изготавливать детали с очень сложной поверхностью.

С текломат выбирается эмульсионный, с плотностью от 300 до 450 г/м 2 . Он позволяет изготовленной детали демонстрировать хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям.

П орошковый стекломат выбирается с плотностью от 300 г/м 2 , он вклеивается между несколькими слоями эмульсионного стекломата, это придаёт изделию ещё большую прочность.

Т ак же энтузиасту необходимо выбрать гелькоут. Этим материалом покрывают матрицу и детали кузова, он защищает и улучшает качество поверхности. Его наносят первым слоем, дают подсохнуть, а затем производят выклейку изделия.

Д ля того, что бы без проблем вытащить готовую деталь без дефектов необходимо приобрести разделительный состав. Им может служить полироль для паркета, парафин, стеарин, солидол и мыло или тонкая пищевая плёнка. Разделительный состав наносится на поверхность макета или матрицы, в зависимости какой вариант изготовления деталей будет применяться.

Е щё потребуется шпатлёвка, она бывает нескольких видов и различных свойств. Она поможет разобраться с мелкими дефектами, а так же пригодиться жидкая шпатлёвка для окончательной доводки детали. Слои шпатлёвки делаются не более 3 мм.

П отребуются различные инструменты и приспособления: металлическая линейка, набор кистей, валиков, канцелярский нож, портновские ножницы, дрель, болгарка, молотки, шлифовальный брусок, лист стекла или пластика до 50х50 см (для пропитки стеклоткани смолой), набор шпателей, ёмкость для смолы, лобзик, ножовка по металлу, отвёртка с саморезами, наждачка разных номеров, растворитель, ацетон, обезжириватель, тряпки и т.д. и т.п. Всё зависит от навыков и практического умения автомобилестроителя.

И так, энтузиаст выбрал необходимые компоненты для изготовления кузова кит-кара из стеклопластика. Теперь вернёмся к макету будущего автомобиля, проверим все линии и все поверхности, если всё сделано как планировалось, нет никаких дефектов, то можно приступать к изготовлению кузова. Но перед этим необходимо надеть перчатки и одежду с длинными рукавами, для предотвращения попадания химических материалов на кожу. Работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении, если помещение плохо проветривается, одевайте респиратор.

П режде всего, необходимо решить каким способом будут изготавливаться детали: выклейка деталей по макету или изготовление матрицы по макету, а затем во внутренней части матрицы изготавливать деталь.

Р ассмотрим вначале первый, более простой вариант – выклейка деталей по макету.

В начале макет покрывается тонким слоем разделительного состава. Это делается при помощи специальных полировальных салфеток или шерстяной ткани. После того как слой просохнет необходимо его располировать. Полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности макета при одновременной полировки площади не более 10х10 см. Или же вместо жидкого разделительного состава используется тонкая пищевая плёнка. После этого, поверхность оклеивается тонким стекломатом, затем изделие аккуратно снимается и усиливается изнутри несколькими слоями более толстого армирующего материала. Далее всё лишнее обрезается и поверхность вышкуривается, а затем шпатлюется. Сначала используется шпатлёвка со стекловолокном, потом обычная и опять, после просушки всё тщательно вышкуривается. После этого деталь покрывается жидкой шпатлёвкой, просушиваем, вышкуриваем, а затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Наконец деталь готова.

Т еперь рассмотрим более сложный и затратный вариант – изготовление матрицы по макету автомобиля, а затем изготовление детали во внутренней части матрицы.

П осле нанесения разделительного слоя на макет автомобиля, наносим кистью слой гелькоута. После отвердения гелькоута наносится равномерный обильный слой смолы. Далее, стеклоткань нарезаем на выкройки, ими оклеивается заготовка без образования складок. После этого крепко прижимается и уплотняется валиком или кистью первый слой, это даёт возможность смоле пропитать стекломат и лучше скрепить волокна макета, в результате армирующий материал принимает форму макета. Когда первый слой стекломата полностью пропитается, перед нанесением последующих слоёв армирующего материала, при необходимости добавляют дополнительное количество смолы.

Д ля пропитки армирующего материала используется валик из мохера или полиэфирного волокна или кисть. Если используется кисть, то нужно производить точечные движения, а не в боковом направлении, что бы избежать смещения волокон. Но более эффективно применение валиков. Причём самый эффективный металлический валик с поперечным ребром, он хорошо удаляет попавшие в смолу пузырьки воздуха.

Д ля того чтобы матрица могла лучше держать форму, к ней прикрепляют рёбра из фанеры, дерева и т.п. Ждём полного высыхания смолы. Прежде чем снять матрицу с макета, необходимо просверлить в загибах матрицы отверстия под стягивающие болты. Это поможет правильному расположению деталей матрицы при выклейке изделия. Если деталь штучная, то можно просто порезать матрицу болгаркой по оси симметрии и вынуть изделие.

П ри изготовлении крупных и сложных деталей кузова матрица, а следовательно, и деталь делается не одним куском, а несколькими сегментами.

И так, матрица готова и можно приступать к выклейке детали по матрице.

Н еобходимо устранить дефекты внутренней стороны матрицы и после этого покрыть её разделительным составом. Далее идёт тщательная полировка, а затем покрываем слоем гелькоута, но сильно гелькоутом увлекаться не стоит, так как он может растрескаться со временем и деталь придётся перекрашивать.

Д алее, как и при изготовлении матрицы ждём отвердения гелькоута и наносим обильный слой смолы, причём как можно более равномерно.

П осле этого крепко прижимаем и уплотняем кистью или валиком стекловуаль. После того, как первый слой стекломата пропитается, перед нанесением следующих слоёв армирующего материала, если есть необходимость, можно добавить смолу. Самое важное, что бы первый слой, не содержал пузырьков с воздухом, так как попадание воздуха между гелькоутом и последующим слоем может привести к вздутию поверхности.

С ледующие слои армирующего материала и смолы наносятся до получения необходимой толщины детали. Нужно обеспечить надлежащее уплотнение и тщательную пропитку каждого слоя. Стеклопластик материал прочный и поэтому не стоит делать детали слишком толстыми, вполне хватит толщины 5-8 мм.

Т ак же не стоит забывать, что при изготовлении стеклопластика происходит химическая реакция, вследствие этого изготавливаемая деталь нагревается. Поэтому, после нанесения четырёх слоёв необходимо подождать, когда изделие перестанет выделять тепло и только после остывания продолжить нанесение следующих слоёв. В противном случае перегрев разрушит разделительный слой и весь труд пропадёт.

И так, смола окончательно затвердела и можно вынимать из матрицы готовое изделие, но очень аккуратно. Затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Всё, деталь готова.

Н у вот, в общих чертах, описано два варианта изготовления деталей кузова из стеклопластика. Когда все детали будут готовы, автостроитель приступает к сборке кузова – крепление деталей кузова к раме. После этого проводится покраска, но об этом будет отдельная статья.

Д ля того что бы деталь была более крепкой некоторые умельцы армируют детали полосками металла. Ещё есть варианты, когда бамперы армируют тонкой латунной сеткой, а крышки багажников и капоты – тонким пенопластом оклеенным стеклотканью. Так же крепления бамперов, дверей, капотов и крышек багажника нужно делать из металла, часть которого будет внутри слоёв детали, а часть с наружи, например, дверные петли.

Н а этом заканчивается описание изготовления кузова из стеклопластика. В следующих статьях будет написано о раме автомобиля, покраске автомобиля, двигателе и т.д.

СТАТЬИ ПО ТЕМЕ:

Поделиться ссылкой на эту страницу в:

Сайт основан в 2013 © Копирование материалов сайта только с гиперссылкой.

Стеклопластик — важный элемент автомобильного тюнинга

Стеклопластик имеет большую популярность среди поклонников автомобильного тюнинга, это довольно известный материал, который прекрасно подходит для тюнинга автомобилей. Для того чтобы изготовить детали с применением этого материала, не нужно специального оборудования или какого-то специального помещения.

Более того, изготовление таких деталей не потребует от вас каких-то существенных капиталовложений. Сам по себе материал это — пропитанное стекловолокно смолой. Разновидность смол может быть разной, некоторые виды затвердевают при комнатной температуре, другим же необходима более высокая температура. Смолу смешивают с отвердителем в определенных пропорциях, после чего стекловолоконный кусок ткани пропитывается данной смесью.

Стекловолокно бывает двух типов: стеклоткань и стекломат. Первый вариант обладает лучшей прочностью, при этом процесс изготовления деталей у второго варианта проще, поскольку стекломат проще обрабатывать, да и к тому же он способен лучше повторять необходимую вам форму. Стеклоткань может иметь самую различную толщину, поэтому, неплохо подходит для придания толщины или объема, а также жесткости готовому изделию.

Стекломат также как и стеклоткань, может обладать разной толщиной и плотностью. Более тонкие пласты прекрасно подойдут для изготовления деталей сложных форм, имеющие множество: изгибов, граней и переходов. Для того чтобы придать изделиям с большими поверхностями наибольшей прочности, уменьшив при этом массу, зачастую применяется поликор. Как правило, его вклеивают между слоями из стекломата небольшими армирующими полосками.

Перед тем как изготовить деталь из стеклопластика нужно соорудить макет. Иногда специалисты используют более хитрые варианты. К примеру, чтобы изготовить новую панель, основа из стеклопластика создается непосредственно на самой двери, однако перед этим ее обклеивают (для защиты) воском или бумажным скотчем, или еще чем-нибудь. В качестве макета можно также использовать и другие альтернативные материалы: пенопласт, фанера, пластилин и др.

Следующий этап — изготовление матрицы, создается она по макету. Для этого макет покрывают воском, а уже вторым слоем наносят матричный гелькоут. Этот слой базируется на эпоксивинилэфирной смоле. Благодаря такому покрытию поверхность матрицы становится ровной и блестящей.

После этого тонким слоем укладывают стекломат, это даст возможность повторить все имеющиеся контуры и изгибы макета. Как только первый слой высох, можно начинать добавлять более толстые слои.

Существует несколько основных технологий производства стекловолоконных деталей.

Сначала предлагаю рассмотреть ручную формовку. Ручное формирование это довольно дешевый и не очень сложный способ. Закрепленное на шаблоне стекловолокно пропитывают смолой при помощи валика или кисточки. Укаточный валик помогает раскатать стеклоткань, выдавив при этом имеющиеся пузырьки воздуха, а также равномерно распределить смолу по всему периметру. Одним из наибольших плюсов этого метода является невысокая стоимость и простота изготовления. Однако, качество и результат работ напрямую зависит от профессионализма людей, которые занимаются выполнением данных работ.

Второй способ — напыление рубленного ровинга. Принцип этого метода состоит в том, что рубленная на короткие волокна стеклонить, при помощи специального пистолета, уже перемешанная со смолой и отвердителем, распыляется на форму. Однако, как и в варианте с ручным методом, после нанесения слоя следует все тщательным образом раскатать и избавиться от пузырьков воздуха. Одним из недостатков этого метода — гораздо больший, в сравнение с ручным способом, расход смолы, а также вред для легких человека. В процессе наложения слоя пистолет выбрасывает в воздух большое количество вредных паров смолы и мелких частиц стекла.

BOSSCAR.RU

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Стеклопластик своими руками

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

  1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб. см.
  2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.
  3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции компании «Интеркомпозит»)

Плотность Цена, у. е./кв. м
17 4,6
25 3
48 3,2
80 2,8
110 2,8
160 3
200 3
280 4,3
390 5,2

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

Наименование Производитель Назначение Цена, у. е./кг
ЭД-16 Россия, Китай Ремонтные работы и слои в защищённых местах 4,6
ЭД-20 Россия, Китай Ремонтные работы и слои на открытых местах 6,3
LR1100 Саудовская Аравия для бытовых нужд, бижутерии 2,5
  1. ЭТАЛ-45М — 10 у. е./кг.
  2. ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
  3. ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

  • для ремонта стержней;
  • для ремонта инвентаря;
  • для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

  1. Канализационные трубы.
  2. Строительные вёдра.
  3. Пластиковые бочки.
  4. Дождевые отливы.
  5. Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

У «самодельного» стеклопластика есть одно незаменимое свойство — он точно обрабатывается и хорошо держит жёсткость. Это значит, что из холста и смолы можно восстановить безнадёжно испорченную пластиковую деталь, либо изготовить новую.

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

  • нечувствительность к коррозии;
  • гладкие стены;
  • сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Пошаговое видео производства матрицы из стеклопластика

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской.

Ссылка на основную публикацию